В рамках контракта под ключ компания Wartsila изготовила и поставила оборудование, выполнила все строительно-монтажные и пусконаладочные работы, а также обучение персонала станции по заказу Musandam Power Company. Предусмотрено также техническое обслуживание и ремонт оборудования в процессе эксплуатации.

Общая электрическая мощность станции составляет 120 МВт. В ее состав входят 15 двухтопливных энергоблоков Wartsila 34DF. Основным топливом является попутный нефтяной газ, который добывается на близлежащих месторождениях нефти. Предусмотрен автоматический переход на дизельное топливо. Энергоблоки 34DF обеспечивают надежную работу в условиях высоких температур окружающего воздуха (50 °С) и высокой относительной влажности.

Станция проектировалась на базе концепции Smart Power Generation. Одним из основных факторов при выборе оборудования для данного проекта стало то, что для ГПЭС практически не требуется дополнительных объемов охлаждающей воды.

Ввод электростанции обеспечит необходимое количество энергии для дальнейшего экономического и промышленного развития провинции Мусандам. ГПЭС будет также использоваться для поддержания баланса в национальной энергосети. Кроме того, использование попутного нефтяного газа, который ранее сжигался в факелах, окажет благоприятное воздействие на экологическую обстановку в данном регионе.

Заказчик строительства Прегольской теплоэлектростанции – ООО «Калининградская генерация». Новая электростанция включает четыре ПГУ мощностью по 110 МВт, в состав каждой из них входит газовая турбина 6F.03 мощностью 77,9 МВт (ООО «Русские газовые турбины»), котел-утилизатор (ЗиО), паровая турбина К-38-8,0 производства ОАО «КТЗ».

Станция расположена на территории, прилегающей к действующей Калининградской ТЭЦ-2. Ввод Прегольской ТЭС обеспечит энергосистеме Калининградской области большую маневренность. Первый энергоблок планируется ввести в эксплуатацию в конце года, четвертый – через год. Общая установленная мощность ТЭС составляет 456 МВт.

Топливо для турбин – природный газ. Его проектные параметры по чистоте, температуре, давлению и расходу обеспечит система газоподготовки ЭНЕРГАЗ. Она включает многоблочный пункт подготовки газа и дожимную компрессорную станцию из четырех агрегатов.

Поставлен модуль утилизации тепла для ДЭС золоторудного месторождения на Камчатке. В марте текущего года по заказу ЗАО «Тревожное зарево» (Камчатский край, г. Елизово) предприятие «ТМ МАШ» изготовило и поставило модуль утилизации тепла для дизель-генераторной установки 12V 4000 G23RIF (MTU). ДГУ электрической мощностью 1120 кВт имеет контейнерное исполнение. Изготовителем ДЭС является ООО «ПСМ».

Станция полностью обеспечит потребности в тепловой и электрической энергии золоторудного месторождения. Тепловой модуль ТММ-ТМ.1150 позволяет получать до 1150 кВт тепловой энергии, используя контуры охлаждения двигателя и выхлопных газов. Модуль оснащен системой управления ТММ-ШУ, расположенной внутри контейнера.

При отсутствии сетей единственным вариантом энергоснабжения удаленных объектов являются дизель-генераторные установки и котельные, работающие, как правило, на тяжелом жидком топливе или на дизтопливе. Такая ситуация характерна для эксплуатируемых горнорудных и нефтяных месторождений и изолированных жилых поселков.

Оборудование утилизации тепла производства ООО «ТМ МАШ» позволяет существенно сократить расходы потребителя на дизельное топливо, при этом срок окупаемости, с учетом стоимости самого топлива и стоимости его доставки до объекта, составляет 4–8 месяцев.

Освоено производство наиболее технологичных и наукоемких узлов и деталей газотурбинной установки MS5002E, входящей в состав ГПА нового поколения «Ладога-32». В рамках программы локализации изготовлен опытный образец ротора осевого компрессора и турбины высокого давления, полный комплект компрессорных лопаток. На завершающей стадии – изготовление турбинных лопаток и элементов камеры сгорания.

Специалисты «РЭП Холдинга» самостоятельно разработали и изготовили комплект подшипников ГТУ с применением отечественных материалов, что позволит отказаться от аналогичной продукции зарубежного производителя.

Проект реализован в кооперации с отечественными предприятиями и в сжатые сроки: производство высокотехнологичных компонентов ГТУ удалось освоить за один год (с февраля 2017 г.). Для этого было привлечено более 20 российских промышленных предприятий.

Испытания, проведенные на базе НПО «ЦКТИ», подтвердили качество материалов и процессов обработки деталей. Длинноцикловые натурные испытания локализованных узлов пройдут на ГПА Ладога-32 компрессорной станции «Вавожская». Монтаж узлов и деталей синхронизирован с программой технического обслуживания ПАО «Газпром».

Более глубокая локализация производства стала возможной благодаря договоренностям с компанией GE о передаче полного комплекта документации, включая горячую часть турбины. Соответствующее соглашение с GE Oil & Gas было подписано в конце 2014 года. В ближайшее время планируется полностью завершить локализацию камеры сгорания, а также систем управления вспомогательным оборудованием: САУ топливного клапана, системы вибрации и системы контроля пульсации.