Новости
 Парогазовый энергоблок имеет мощность 420 МВт. Общая электрическая мощность электростанции составляет теперь 1062 МВт. Управление строительством энергоблока №12 осуществляло ООО «Интер РАО – Инжиниринг». Общая сумма инвестиций в реализацию проекта составила около 20 млрд рублей.
Газотурбинная установка, включающая газовую турбину SGT5-4000F, генератор SGen5-1200A и полный комплект вспомогательного оборудования, поставлена предприятием «Сименс Технологии газовых турбин».
ОАО «Силовые машины» изготовило для станции паровую турбину мощностью 130 МВт, турбогенератор в комплекте с системой возбуждения, а также все вспомогательное оборудование. Специалисты компаний «Силовые машины» и «СТГТ» выполнили пусконаладку, шефмонтаж и ввод в эксплуатацию оборудования ПГУ.
Новый энергоблок является одним из наиболее современных и эффективных в своем классе. С вводом ПГУ-420 будет выведено из эксплуатации устаревшее оборудование I–III очередей Верхнетагильской ГРЭС, увеличится КПД основного цикла станции с 35 до 45,4 %, повысится надежность работы предприятия и снизится уровень вредных выбросов.
Верхнетагильская ГРЭС находится в центре энергосистемы Среднего Урала, являясь одним из основных поставщиков энергии в Свердловской области. Станция вырабатывает около 7 млрд кВт.ч электроэнергии, а также снабжает теплом город Верхний Тагил.
Развивая технологию HL-класса, Siemens готовит почву для перехода на новый уровень производительности. В июне текущего года компания заявила об испытаниях технологий HL-класса на базе завода в Линкольне, принадлежащем компании Duke Energy. Siemens создала данный класс устройств на базе передовых разработок проверенной технологии ГТУ SGT-8000H.
Улучшенные газовые турбины Siemens HL-класса объединяет ряд новых, но уже прошедших испытания технологий и конструкционных особенностей, вобравших в себя лучшее из опыта прошлых лет. Как следствие, технологии выходят на новый уровень эффективности и производительности. КПД устройств HL-класса уже сейчас составляет более 63 %, в перспективе должен достигнуть 65 %.
Новый HL-класс Siemens представлен тремя двигателями: SGT5-9000HL, SGT6-9000HL и SGT5-8000HL. При простом цикле работы мощность ГТУ SGT-9000HL с воздушным охлаждением составляет 545 МВт для частоты тока 50 Гц. Мощность SGT5-8000HL в простом цикле – 453 МВт. Все установки достигают КПД более 63 % в комбинированном цикле.
Чтобы обеспечить максимальную производительность, турбины имеют высокие температуры горения. Для этого разработаны улучшенные технологии сгорания, многослойное покрытие, эффективная система внутреннего охлаждения, а также оптимизированный пароводяной цикл. Оптимизированная изоляция снижает утечки воздуха при охлаждении. Лопатки, изготовленные по технологии 3D-печати, обладают более высоким КПД.
Турбины могут подключаться к цифровым решениям Siemens для операторов электростанций, а также иметь доступ к MindSphere, облачной операционной системе Siemens для интернета. После испытания компонентов и прототипа оборудования на площадках компании рассматривается возможность проверки работы в реальных условиях.
С ростом колебаний энергоснабжения в результате нестабильности возобновляемых источников энергии, гибкость технологий газовых турбин становится ключевым фактором. ГТУ HL-класса способны достигать мощности 85 МВт в течение минуты в простом цикле и оптимально подходят для энергосистем с быстро растущей долей возобновляемых источников энергии.
 На Ярегском нефтетитановом месторождении (ООО «Лукойл–Коми») построена электростанция собственных нужд. Генподрядчик – компания «Лукойл–Энергоинжиниринг». Установленная электрическая мощность ГТУ–ТЭС составляет 75 МВт, тепловая – 79,5 Гкал/ч.
Ввод станции позволил решить несколько задач:
- покрыть электрические нагрузки в условиях сетевых ограничений;
- вырабатывать тепловую мощность для различных объектов месторождения;
- обеспечить технологические потребности в паре для закачки в пласты;
- снизить затраты на потребляемые энергоресурсы;
- обеспечить нужды Ухтинского нефтеперерабатывающего завода.
Станция построена на базе трех энергоблоков ГТЭС-25ПА производства АО «ОДК–Авиадвигатель», каждый из которых выполнен на основе газотурбинной установки ГТЭ-25ПА мощностью 25 МВт. Для выдачи тепловой мощности на станции установлены три котла-утилизатора общей паропроизводительностью 132 т/ч. Топливом для энергоцентра «Ярега» является природный газ Курьино-Патраковского газоконденсатного месторождения.
Подготовку и подачу газа в ГТУ обеспечивает система газоподготовки и газоснабжения (ГК «Энергаз»), в состав которой входят блочный пункт подготовки газа и дожимная компрессорная станция. БППГ производства ООО «БелгородЭнергаз» осуществляет измерение расхода и фильтрацию газа. Степень очистки газа составляет 100 % для жидкой фракции и 99,8 % для твердых частиц размером более 10 мкм. Содержание механических примесей на выходе не более 0,001 г/м3.
БППГ оснащен системой редуцирования. В его состав также входит подземный дренажный резервуар для сбора газового конденсата. Производительность БППГ – 21 540 м3/ч. Пункт подготовки газа располагается внутри легкосборного укрытия. Режим работы – автоматический. После предварительной подготовки поток газа направляется в дожимную компрессорную станцию.
ДКС сжимает газ до рабочего давления в диапазоне 4,5…5 МПа. В ее состав входят четыре компрессорные установки винтового типа производительностью по 10 770 м3/ч. КУ размещаются в отдельных модулях арктического исполнения, снабженных системами жизнеобеспечения.
Функциональное тестирование всех элементов и систем КУ и БППГ было проведено в ходе 72-часовых испытаний ГТУ–ТЭС. Агрегаты отработали в штатном режиме без нареканий. Поэтапный ввод системы газоподготовки и газоснабжения в действие выполнили специалисты ООО «СервисЭнергаз».
 На электростанции собственных нужд нефтегазового месторождении (ОАО «Севернефтегазпром») введен в эксплуатацию восьмой энергоблок OP16-3A мощностью 1,8 МВт производства компании OPRA (Нидерланды). Ввод энергоблока должен повысить надежность электроснабжения и компенсировать дефицит электроэнергии в связи с расширением производства, а также обеспечить выработку тепловой энергии. В состав энергоблока входит когенерационный модуль УТ-52.
В настоящее время в состав электростанции входит восемь автономных газотурбинных установок, которые суммарно обеспечивают выработку 14,4 МВт электроэнергии.
Генеральным подрядчиком по реализации проекта выступило ООО «Турбоэнергия и Сервис». Комплекс работ по договору генподряда включал строительные и электромонтажные работы, монтаж АСУ ТП и КИПиА, АСПТиПС, системы КЗ, наладку оборудования и комплексные испытания объекта.
Запуск нового энергоблока в промышленную эксплуатацию позволил улучшить технологию первичной подготовки сырья на месторождении.
 ГТУ Т25 простого цикла мощностью 22/25 МВт изготавливается АО «РЭП Холдинг» по лицензии компании Solar Turbines. Работы выполняются на основе соглашения о кооперации, подписанного в 2013 году.
В ходе первого этапа на предприятиях Холдинга изготовлено все вспомогательное оборудование, система боковой выкатки турбоблока, приспособления для агрегатирования и выемки двигателя и шумотеплоизолирующий кожух (КШТ). После установки КШТ на раму турбины были подключены все необходимые компоненты систем электроснабжения и пожаротушения. Комплекс работ включал в себя этапы проектирования, адаптации и согласования конструкторской документации с лицензиаром, а также производство и сборку оборудования.
В реализации первой фазы локализации участвовали основные подразделения Холдинга – Инженерный центр, Невский завод, завод «Электропульт». Изготовление КШТ, комплексного воздухоочистительного устройства (КВОУ) и вспомогательного оборудования, включая систему выхлопа, вентиляции и охлаждения ГТУ, осуществлялось с ориентацией на комплектующие российских производителей. Они составили более 80 % от общего объема приобретенных изделий.
В рамках договора с ООО «ОМЗ–Делим» два комплекта оборудования в составе компрессорного агрегата смешанного хладагента поступят до конца текущего года на первый в России среднетоннажный завод СПГ в порту Высоцк. ГТУ будут работать в составе компрессорных агрегатов смешанного хладагента, которые займут ключевое место в технологической цепочке по производству сжиженного газа. Турбины будут служить приводом компрессоров, а также источником тепла для подогрева воды и масла в технических целях (журнал «ТиД», 2016, №6).
Успешное освоение первой фазы позволяет компаниям «РЭП Холдинг» и Solar Turbines перейти к следующей стадии более глубокой локализации и начать производство систем агрегата и элементов газовой турбины Т25 в России в соответствии с требованиями, установленными Правительством РФ и заказчиками. Помимо нефтегазовой отрасли, локализованные турбины могут быть востребованы в энергетике, судостроении и других энергоемких областях.
 В 2016 году предприятие заключило контракт на изготовление и поставку судовых автоматизированных дизель-генераторов для научно-исследовательского судна, строящегося на прибалтийском судостроительном заводе «Янтарь». Проект судна разработан в ЦМКБ «Алмаз» (Санкт-Петербург).
В комплект поставляемого оборудования вошли четыре главных судовых дизель-генератора мощностью по 1600 кВт и два вспомогательных агрегата по 1000 кВт для напряжения бортовой сети 400 В. Оборудование поставляется с сертификатом Морского регистра судоходства и соответствует классу автоматизации регистра AUT 1.
Судовые ДГУ производства АО «Звезда-Энергетика» для данного проекта созданы на базе двигателей MTU и укомплектованы синхронными генераторами производства «Сименс–Электропривод» (Санкт-Петербург). Общая электрическая мощность поставляемого оборудования составляет 8,4 МВт. Дизель-генераторные установки предназначены для обеспечения электроэнергией бортовых потребителей и гребных электродвигателей пропульсивного комплекса судна. Данные СДГУ стали первыми образцами, прошедшими испытания на недавно введенном в эксплуатацию испытательном стенде.
Испытания проводились по программе, согласованной с Российским Морским регистром судоходства и судостроительным заводом. Основной акцент был сделан на работу ДГУ в условиях перегрузки, а также на качество вырабатываемой электроэнергии при переходных процессах. Все электроагрегаты в ходе приемосдаточных испытаний подтвердили заявленные характеристики, включая устойчивую работу при нагрузке 110 % номинальной мощности.
Агрегаты обеспечивают возможность кратковременной перегрузки до 150 % от номинальной мощности с сохранением приемлемого качества электроэнергии и последующим выходом на номинальную мощность без аварийного останова. Измерительный комплекс стенда с высокой точностью измерил и зафиксировал все тепломеханические и электрические параметры генераторной установки в режиме перегрузки. Была подтверждена возможность кратковременной работы в таком режиме – это является важным фактором для обеспечения надежности хода судна в аварийных ситуациях. Анализ и измерение виброакустической характеристики также подтвердили соответствие агрегатов высоким требованиям судостроительной отрасли.
Дизель-генераторные установки прошли консервацию и будут поставлены на завод, где строится судно. Специалисты АО «Звезда-Энергетика» также выполнят пусконаладочные работы. В дальнейшем предприятие обеспечит гарантийную эксплуатацию ДГУ.
 Компания «ГрандМоторс» поставила дизель-генераторную установку для резервного энергоснабжения завода по переработке фруктов «Аграна Фрут» в городе Серпухове. Система гарантированного электропитания представляет собой комбинированный энергоблок на базе электростанции Cummins C900D5 мощностью 656 кВт, низковольтных щитов собственных нужд и АВР.
Электростанция установлена в контейнер «Север» БКС-1 и оборудована топливным баком на 24 часа непрерывной работы. Расходный топливный бак объемом 3000 л установлен в отдельном отсеке контейнера и оборудован дыхательным клапаном и огнепреградителем, заправочной горловиной и комплектом патрубков с запорной арматурой для подачи топлива.
Соблюдая санитарные нормы на территории пищевого производства, специалисты «Гранд-Моторс» разработали систему отвода выхлопных газов. Дымоход системы отвода установлен внутри фермы на опорном кронштейне и стеновых опорных хомутах. Сама ферма с дымоходом закреплена на отдельном фундаменте. В настоящем проекте применены современные высокотехнологичные газоплотные дымоходы из нержавеющей стали, двухстенные термоизолированные системы, выдерживающие температуру до 600 °С.
«Аграна Фрут» является мировым экспертом в создании фруктово-ягодных, злаковых и десертных наполнителей. Более 30 % йогуртов и творожков известных во всем мире торговых марок содержат наполнитель Аграна.
|
Русский
English