Четыре дизель-генератора общей мощностью более 6 МВт поставлены для компании «Новатэк». Три агрегата мощностью по 1600 кВт и один – 1360 кВт предназначены для аварийного энергоснабжения дожимной компрессорной станции.

ДГУ созданы на базе японских двигателей Mitsubishi. Исполнительные системы двигателей полностью механические, поэтому проблемы с электроникой не остановят их работу. Благодаря дополнительному воздушному охлаждению, обеспечивается высокая выходная мощность, а простота устройства вентиляторов и дефлекторов для обдува цилиндров сводит вероятность их отказа к минимуму.

Три из четырех дизельных энергоблоков ПСМ размещаются в утепленных контейнерах Север-М. Автоматические системы контролируют микроклимат внутри и поддерживают двигатель в режиме «горячего резерва».

Компания разрабатывает технологии по сохранению тепловой энергии для ветровых электростанций. Проект реализуется в сотрудничестве с университетом Харбург в городе Гамбурге и компанией Hamburg Energie.

Суть технологии в том, что избыточная электроэнергия от ВЭС трансформируется в тепловую и сохраняется в резервуаре, созданном в горной породе и защищенном теплоизоляцией. При пиковых нагрузках в сети сохраненная тепловая энергия с помощью паровой турбины трансформируется в электрическую и направляется в сеть. Поскольку реализация данного решения в перспективе определит новые стандарты в эффективности выработки энергии, проект получил финансирование Министерства по экономике и энергетике.

Siemens проводит испытания пилотной установки Future Energy Solution (Энергетические решения будущего) на испытательной площадке в городе Гамбург-Бергедорф. Параллельно ученые университета Харбург работают над тем, как сделать процесс загрузки и разгрузки хранилища максимально эффективным. Расположение, конфигурация горы и хранилища являются очень важными для успешной реализации проекта.

В настоящее время испытание хранилища проводится при температуре 600 °С. Тепловой вентилятор с использованием нагретого воздуха разогревает каменные хранилища до необходимой температуры. При разгрузке хранилища камни нагревают поток воздуха, который затем направляется в паровой котел, после чего пар срабатывает в паровой турбине для выработки электроэнергии.

Комплексные испытания процесса конвертирования электрической энергии в тепловую и обратно планируется провести весной текущего года на площадке алюминиевого комбината Trimet в г. Гамбург-Альтенвердер. Согласно расчетам, установка FES сможет сохранять около 36 МВт.ч энергии в резервуаре объемом 2000 м³. Этой энергии хватит для того, чтобы паровая турбина смогла вырабатывать 1,5 МВт круглосуточно.

Расчетный КПД установки на начальном этапе составит 25 %, в перспективе его планируется повысить до 50 %. В настоящее время изучаются возможные варианты применения установки FES. Основное требование при этом – наличие изолированного каменного резервуара для хранения.

Компания объявила об успешном завершении полномасштабных испытаний промышленной газовой турбины SGT-400, которая оснащена рабочими лопатками, полностью изготовленными методом аддитивного наращивания. Данный проект был реализован Siemens в сотрудничестве со специалистами компании Materials Solutions (Великобритания), которую она приобрела в августе прошлого года. В настоящее время 85 % акций Materials Solutions принадлежит Siemens.

Специалисты компании Siemens на протяжении 18 месяцев работали над усовершенствованием конструкции и способом изготовления лопаток газовых турбин. Результат их работы в компании называют настоящим прорывом в этой области производства. Была разработана технологическая цепочка, начиная от проектирования отдельных компонентов и заканчивая методами контроля готовой продукции и прогнозированием срока службы деталей.

Лопатки были установлены на газовую турбину SGT-400 мощностью 13 МВт и испытывались при полной нагрузке двигателя при температуре 1250 °С и частоте вращения 13 000 об/мин.

С помощью возможностей аддитивного оборудования разработана система внутреннего охлаждения лопаток с передовой геометрией. Традиционно лопатки изготавливают с помощью ковки или литья. Процесс литья – дорогостоящий и трудоемкий, требующий предельной точности и соблюдения технологических требований. Себестоимость продукции, полученной таким образом, достаточно высока, процесс не исключает брака. Аддитивное производство полностью изменило ситуацию. Срок разработки новой конструкции лопаток (от проектирования до производства) был сокращен с 2 лет до 2 месяцев.

Рабочие лопатки были изготовлены с помощью технологии селективного лазерного плавления (SLM) металлических порошков из сплава на основе поликристаллического никеля, который способен выдерживать сверхвысокие температуры, давление, центробежную силу, возникающую при работе турбины.

SLM – это передовая технология производства сложных изделий посредством лазерного плавления металлического порошка по математическим CAD-моделям. С помощью SLM создают как точные металлические детали для работы в составе узлов и агрегатов, так и неразборные конструкции, меняющие геометрию в процессе эксплуатации.

В технологии аддитивного наращивания используются мощные лазеры для создания трехмерных физических объектов. Физико-механические свойства изделий, построенных по технологии SLM, зачастую превосходят свойства изделий, изготовленных традиционным способом.

3D-печать предполагает создание трехмерного объекта путем добавления ультратонких слоев материала одного за другим, в отличие от обычного производства, где излишки материала удаляются.

В настоящее время Siemens работает над организацией серийного производства не только рабочих лопаток, но и других компонентов газовых турбин.

Станция обеспечит растущие потребности месторождения (Газпром добыча Ямбург) в электрической и тепловой энергии. Электрическая мощность ГТЭС составит 48 МВт. Она будет создана на базе четырех энергоблоков ЭГЭС-12С производства компании «Искра-Энергетика».

В составе ЭГЭС применяются установки ГТУ-12П (разработчик «ОДК–Авиадвигатель», изготовитель – «ОДК–Пермские моторы»). Генпроектировщиком выступил институт «НИПИгаздобыча».

Энергоблоки будут размещаться в легкосборных укрытиях (по два в каждом). Водогрейные котлы-утилизаторы УТ-106 изготовит НПП «35-й Механический завод (город Калуга).

Электростанцию планируется ввести в эксплуатацию в конце 2018 года. Она позволит снизить себестоимость добычи газа на месторождении, обеспечит надежное энергоснабжение инфраструктуры.

Компания «Газпром добыча Ямбург» осуществляет строительство ГТЭС самостоятельно. Станция будет работать в составе локальной энергосистемы. Выходное напряжение генераторов – 10,5 кВ.