Система позволяет значительно сократить стоимость эксплуатации и вредные выбросы промышленных дизельных двигателей. Это достигается путем замещения части дизельного топлива более дешевым и экологичным природным газом. Двухтопливная система создана на основе технологий, обеспечивающих безопасную работу дизельных двигателей на топливной смеси с содержанием газа от 50 до 70 %. Наиболее важные характеристики двигателя: КПД, прием нагрузки и т.д. – практически аналогичны параметрам при работе как в двухтопливном режиме, так и на 100 %-м дизельном топливе. Переключение режимов работы осуществляется автоматически и вручную, при этом поддерживаютя частота вращения двигателя и выходная мощность. Это позволяет потребителю выбрать тот или иной режим в зависимости от стоимости топлива, его доступности и других условий эксплуатации.
Двухтопливная система поставляется в комплекте с пультом управления, который отслеживает и отображает основные параметры двигателя и двухтопливной системы. Пульт комплектуется всеми необходимыми датчиками, на основании информации от которых он включает и отключает двухтопливный режим по мере необходимости. Пульт управления также контролирует давление природного газа на входе и на выходе из регулятора, он оборудован светодиодными индикаторами, оперативно отображающими состояние двухтопливной системы.
По достижении уровня, предельного для двухтопливного режима, двигатель автоматически переключается на дизельное топливо, не снижая выходной мощности. Дополнительная система динамической подачи газа хранит в памяти соотношение потребления топлива в зависимости от нагрузки и автоматически изменяет пропорции компонентов во всем диапазоне нагрузок.
Компания начала испытания системы управления магнитными подшипниками (СУМП) собственной разработки. На Екатеринбургской ГТ ТЭЦ завершен монтаж опытных образцов шкафов СУМП, выполнена настройка системы магнитного подвеса, проведены предварительные испытания энергоблока на полную мощность при работе в энергосистеме.
В процессе испытаний для проверки функционирования системы управления определены характеристики работы при повышенных частотах вращения ротора, выполнены сбросы нагрузки, получены положительные результаты. Основной этап испытаний заключается в получении результатов длительной работы. СУМП поставлена на газотурбинную станцию в Екатеринбурге в рамках плановой замены шкафов управления компании S2М на собственную систему. В 2023 году компания «ГТ Энерго» завершила разработку опытного образца системы управления магнитными подшипниками силами своего инженерного центра. СУМП создана на основе почти 20-летнего опыта эксплуатации ГТУ и построена с использованием российских материалов и программного обеспечения, разработанного подразделениями компании (включая такие существенные компоненты, как микроконтроллер и силовая электроника).
Среди основных преимуществ такого решения – эксплуатационная надежность и снижение операционных издержек. Вращение ротора газовой турбины, подвешенного в магнитном поле, осуществляется в состоянии левитации, без механического контакта вращающихся и неподвижных частей агрегата. Применение СУМП позволяет исключить износ механической части подшипника, повысить КПД агрегата, а также исключить дорогостоящую систему маслоподачи, что резко увеличивает пожаробезопасность всей системы управления. Следующим шагом в реализации программы магнитных подшипников станет масштабирование полученного результата для эксплуатирующихся агрегатов, с перспективой отказа от оборудования S2M. Внедрение новой системы на ТЭС позволит компании в значительной степени сократить и оптимизировать затраты по эксплуатации. Кроме того, открываются новые технологические возможности при реализации перспективного проекта моноблока, реализуемого компанией.
В настоящее время в собственности АО «ГТ Энерго» находятся 18 электростанций (44 энергоблока), девять из которых не имеют аналогов в России. В газотурбинных установках этих энергоблоков валы турбины и турбогенератора подвешены в активных магнитных подшипниках. Система применяется с 2008 года и за это время показала высокую надежность и эффективность в эксплуатации.
На форуме по энергетике в Вене компания Global OTEC объявила, что первый коммерческий OTEC-энергоблок, вырабатывающий энергию за счет разности температур воды в океане, начнет работать в 2025 году. Энерго-баржа Dominique мощностью 1,5 МВт будет на 17% обеспечивать электричеством островное государство Сан-Томе и Принсипи. Недостатком предыдущих моделей были высокие энергозатраты на работу насосов по перекачке больших объемов воды.
Температура воды на глубине 800 м в экваториальных водах примерно 4 oC, на поверхности – более 25 oC. В теплообменнике с замкнутым контуром используется хладагент с требуемой температурой кипения. Проделав работу, хладагент конденсируется под воздействием холодной воды и вновь превращается в пар за счет тепла поверхностной воды.
Стоимость получаемой электроэнергии будет высокой и составит 150…300 $/МВт·ч. При этом ее производство будет непрерывным, что позволит поддерживать энергосистему с нестабильными источниками энергии (СЭС и ВЭС). В дальнейшем планируется снижение стоимости производимой электроэнергии.
В Заполярном районе Ненецкого автономного округа на месторождении «Северное Хоседаю» введена в промышленную эксплуатацию новая российская газотурбинная электростанция АГ1600С Т0,4. ГТЭС работает на попутном нефтяном газе с содержанием сероводорода до 2% (объемных). Электрическая мощность станции составляет 1600 кВт. В состав ГТЭС входят два энергоблока МСУ-800, созданных на базе двигателей производства ПАО «Кадви».
Изготовлена ГТЭС в С.-Петербурге, на площадке компании «Электросистемы». В составе электростанции используются только отечественные комплектующие. Современная ГТЭС оснащена системой удаленной телеметрии, программное обеспечение разработано ТХ «Электросистемы». Организация производства подобных электростанций – это новый шаг в развитии российской малой энергетики и снижение зависимости от импортных поставок ГТЭС.
Компания «ИНГК» постоянно расширяет номенклатуру своей продукции: по заказу ООО «Газсерф» на производственной площадке в г. Перми изготовлено 6 технологических блоков из состава установки низкотемпературной конденсации газа, предназначенной для эксплуатации на Усть-Пурпейском лицензионном участке Присклонового месторождения (ЯНАО).
В объем поставки входят: блок теплообменника «газ-газ», блок теплообменника «газ-жидкость», блок испарителя пропана, блоки арматуры и др. В каждом блоке находится оборудование с трубопроводной обвязкой в теплоизоляции, с электроподогревом. Установка имеет модульное исполнение. Продукция изготовлена в полном объеме и отгружена в адрес заказчика.
На заводе «Ротор» (АО «Газэнергосервис») освоено производство крышки камеры сгорания 4+1. Она ограничивает объем зоны горения и совместно с топливными форсунками формирует аэродинамику факела. Сложное по геометрии изделие представляет собой разделитель потоков, в торцевой части которого выполнено более 2000 охлаждающих отверстий под разными углами. Для изготовления отверстий применяется современное оборудование, обеспечивающее точность и качество обрабатываемой поверхности.
Крышки 4+1, работающие в агрессивной высокотемпературной среде, подлежат замене на действующих агрегатах через каждые 24 тыс. часов эксплуатации. Освоение данной детали обеспечит производство новых газотурбинных установок и обслуживание ГПА в эксплуатации.
На Невском заводе разработана конструкторская документация с учетом применения отечественных материалов, а также технологических возможностей АО «Газэнергосервис».
Продолжается работа по изготовлению топливных форсунок, жаровых труб и переходных секций камеры сгорания. Работы проводятся в рамках кооперации внутри Группы «Газпром энергохолдинг индустриальные активы» и с привлечением других российских производителей. Полное освоение производства камеры сгорания ГТУ Т32 планируется завершить до конца текущего года.
На объектах ТПП «Чернушканефтегаз» до 2026 года будут демонтированы все микротурбинные установки Capstone, выработавшие свой ресурс. Их заменят энергоблоки производства ПАО «Кадви». Лидерная установка АГ100 СТ0,4 в ходе опытно-промышленной эксплуатации отработала 25 тыс. часов с 2021 года на Сыповском месторождении, полностью подтвердив заявленные производителем характеристики по КПД и надежности.
Программа компании «Лукойл-Пермь» предусматривает установку на южных промыслах Пермского края 20 ГТУ для утилизации ПНГ объемом более 5 млн м3/год. В настоящее время проходят испытания перед вводом в эксплуатацию 4 энергоблока АГ100 СТ0,4 на нефтегазосборном пункте Сыповского месторождения. В 2024 г. планируется ввести 7 энергоблоков АГ100 СТ0,4 на Москудьинском, по 2 на Степановском и Малоусинском месторождениях. ГТУ могут работать на разных видах топлива, включая неочищенный попутный газ, метан, сжиженный газ, пропан-бутан, биогаз, а также дизельное топливо и керосин.
Паровая турбина Т-190/225-12,8 изготовлена на Ленинградском металлическом заводе (АО «Силовые машины») в рамках модернизации Сургутской ГРЭС-1 (ОГК-2). ПТУ прошла заводские испытания в присутствии представителей заказчика. Она заменит выработавшую ресурс паровую турбину К-210-130 блока №13, ранее изготовленную ЛМЗ и отработавшую на станции более 40 лет. За счет внедрения ряда конструкторских решений в турбине Т-190/225-12,8 реализована возможность отбора пара на теплофикацию до 275 Гкал/ч. Повысилась надежность турбины, а межремонтный период увеличен до 6 лет.
Модернизация осуществляется в рамках государственной программы модернизации генерирующего оборудования электростанций (КОММод). На блоке №13 предусмотрена замена паровой турбины, турбогенератора с системой возбуждения, вспомогательного и теплообменного оборудования, трубопроводов и арматуры, устройств релейной защиты и автоматики. Обязательства АО «Силовые машины» включают шефмонтаж и пусконаладку оборудования.
Реализация проекта обеспечит в долгосрочной перспективе надежное электро- и теплоснабжение нефтегазового комплекса Приобья, промышленных объектов и населенных пунктов Урала и Западной Сибири.
Сургутская ГРЭС-1 – первая электростанция в Западной Сибири (введена в эксплуатацию в 1972 г.), одна из крупнейших тепловых электростанций в энергосистеме страны, пятая по мощности среди российских энергообъектов. Станция производит около 17,3% от совокупной мощности всей энергосистемы Тюменской области и обеспечивает тепловой энергией 46% г. Сургута.
На площадке строительства электростанции горно-обогатительного комплекса на базе Черногорского месторождения медно-никелевых руд введена модульная котельная, изготовленная Курганским заводом комплексных технологий (КЗКТ). Подано тепло в главный корпус, работы продолжаются в условиях низких температур. Котельная мощностью 2 МВт оснащена двумя водогрейными котлами, может работать на газе или дизтопливе. Здание котельной изготовлено с учетом климатических условий, позволяет осуществлять эксплуатацию при экстремально низких температурах.
Практика сборки оборудования в готовые модули высокой заводской готовности широко используется при строительстве Черногорской ТЭЦ. В главном корпусе ведется монтаж модульной теплофикационной установки. Изготовлена и доставлена на ТЭЦ установка приготовления водно-гликолевого раствора, поставлены модули системы подпитки технологического водоснабжения.
На станции смонтированы объекты вспомогательной инфраструктуры: насосная дизтоплива со складом масла, насосная пожарной воды, ИТП, блоки циркуляции общестанционной системы охлаждения и утилизации тепла, блоки ВПУ. Изготовитель оборудования в модульном исполнении – КЗКТ. Также установлены контейнеры распределительных устройств 0,4/10 кВ, аварийная ДЭС, в составе которой 8 энергоблоков ITE2000D мощностью по 2 МВт.
Преимуществом модульной компоновки оборудования является высокая степень заводской готовности, позволяющая существенно сократить объем строительно-монтажных работ и сроки сооружения энергообъекта. Также упрощается транспортировка оборудования.
Первые 5 газопоршневых установок Jichai мощностью по 4 МВт доставлены на площадку Черногорской ТЭЦ, строительство которой ведет группа «Интертехэлектро». Еще 3 энергоблока в пути. Заказчиком выступает ООО «Черногорская ГРК» (входит в группу «Русская платина»).
Электростанция мощностью 96 МВт обеспечит энергией горно-обогатительный комплекс Черногорского месторождения медно-никелевых руд, расположенный в 15 км от г. Норильска. Всего на ТЭС будет смонтировано 24 энергоблока ITE 4000G когенерационного цикла.
Первую очередь ГПУ-ТЭС планируется ввести в 2025 году. Применение газопоршневых установок повысит маневренность станции, обеспечит более гибкое распределение нагрузки и позволит выстроить оптимальный график технического обслуживания.
В настоящее время ведется производство ГПУ на заводе в г. Цзинань, провинция Шаньдун. Агрегатирование энергоблоков осуществляется Курганским заводом комплексных технологий (группа «Интертехэлектро»).
Введено в эксплуатацию высокотехнологичное производство литых лопаток горячего тракта ГТУ большой мощности. В создание производства инвестировано свыше 6 млрд рублей. В церемонии ввода производственного корпуса участвовали заместитель министра промышленности и торговли РФ М.И. Иванов, председатель комитета по промышленной политике, инновациям и торговле С.-Петербурга К.А. Соловейчик, генеральный директор АО «Силовые машины» А.В. Конюхов.
Комплекс находится на территории производства турбинных лопаток АО «Силовые машины» в С.-Петербурге, значительная часть оборудования создана на российских предприятиях. Мощности нового производства рассчитаны на изготовление 16 комплектов лопаток в год, с возможностью увеличения до 24 комплектов. В комплект входит около 550 лопаток – это обеспечит необходимый объем для собственного производства компании, а также для сервиса турбин, в том числе стороннего производства.
«Открытие производства литых лопаток газовых турбин – это знаковое событие для «Силовых машин» и всей отрасли. Новое производство основано на принципе 100%-го импортозамещения: наши специалисты разработали и внедрили технологию, используя уникальное оборудование, а также материалы, созданные на основе отечественного опыта авиационного и энергетического турбостроения. На текущем этапе мы освоили производство лопаток газовой турбины ГТЭ-65, отличающихся сложной внутренней полостью для реализации системы охлаждения. Продолжаем отработку технологии, подготовку к серийному выпуску литых крупногабаритных лопаток газовой турбины ГТЭ-170», – отметил А.В. Конюхов.
Лопатка горячего тракта – одна из самых наукоемких и сложных в изготовлении деталей газовых турбин, требующая сложнейших расчетов при проектировании и высокой точности в изготовлении. Для производства литых лопаток на предприятии разработали и освоили технологию изготовления керамических стержней из плавленого кварца, прессование восковых моделей, изготовление керамической формы, технологию плавки металла и заливки керамической формы, а также финишную обработку и проведение неразрушающего контроля отливок лопаток размерами до 900 мм и массой до 50 кг.
АО «Силовые машины» создает мощности для выпуска 8 газовых турбин в год. Компания обеспечит сервис ГТУ, в том числе стороннего производства. В изготовлении газовых турбин задействованы производственные площадки Ленинградского металлического завода, над проектом работают более 150 конструкторов и технологов, свыше 1400 специалистов. В декабре 2022 г. завершено производство и проведены испытания головного образца ГТЭ-170, первая серийная газовая турбина будет изготовлена до конца 2023 г. Одновременно компания работает над производством газовой турбины средней мощности тяжелого класса – ГТЭ-65.
Вся информация, опубликованная на веб-сайте turbine-diesel.ru, является интеллектуальной собственностью ООО "Турбомашины". Никакие опубликованные на сайте материалы не могут быть воспроизведены в той или иной форме печатными изданиями, телеканалами и радиостанциями без ссылки на журнал "Турбины и Дизели", а другими сайтами, в т.ч. сетевыми СМИ, не могут быть использованы без активной гиперссылки на turbine-diesel.ru и ссылки на журнал "Турбины и Дизели". При воспроизведении опубликованных материалов письменного разрешения от администрации настоящего сайта не требуется.
Ответственность за содержание размещенных на веб-сайте рекламных объявлений, в т.ч. баннеров, несет исключительно рекламодатель. За содержание сайтов, на которые приводятся гиперссылки, ООО "Турбомашины" ответственности не несет.
Система позволяет значительно сократить стоимость эксплуатации и вредные выбросы промышленных дизельных двигателей. Это достигается путем замещения части дизельного топлива более дешевым и экологичным природным газом. Двухтопливная система создана на основе технологий, обеспечивающих безопасную работу дизельных двигателей на топливной смеси с содержанием газа от 50 до 70 %. Наиболее важные характеристики двигателя: КПД, прием нагрузки и т.д. – практически аналогичны параметрам при работе как в двухтопливном режиме, так и на 100 %-м дизельном топливе. Переключение режимов работы осуществляется автоматически и вручную, при этом поддерживаютя частота вращения двигателя и выходная мощность. Это позволяет потребителю выбрать тот или иной режим в зависимости от стоимости топлива, его доступности и других условий эксплуатации.
Компания начала испытания системы управления магнитными подшипниками (СУМП) собственной разработки. На Екатеринбургской ГТ ТЭЦ завершен монтаж опытных образцов шкафов СУМП, выполнена настройка системы магнитного подвеса, проведены предварительные испытания энергоблока на полную мощность при работе в энергосистеме.
В Заполярном районе Ненецкого автономного округа на месторождении «Северное Хоседаю» введена в промышленную эксплуатацию новая российская газотурбинная электростанция АГ1600С Т0,4. ГТЭС работает на попутном нефтяном газе с содержанием сероводорода до 2% (объемных). Электрическая мощность станции составляет 1600 кВт. В состав ГТЭС входят два энергоблока МСУ-800, созданных на базе двигателей производства ПАО «Кадви».
На заводе «Ротор» (АО «Газэнергосервис») освоено производство крышки камеры сгорания 4+1. Она ограничивает объем зоны горения и совместно с топливными форсунками формирует аэродинамику факела. Сложное по геометрии изделие представляет собой разделитель потоков, в торцевой части которого выполнено более 2000 охлаждающих отверстий под разными углами. Для изготовления отверстий применяется современное оборудование, обеспечивающее точность и качество обрабатываемой поверхности.
Паровая турбина Т-190/225-12,8 изготовлена на Ленинградском металлическом заводе (АО «Силовые машины») в рамках модернизации Сургутской ГРЭС-1 (ОГК-2). ПТУ прошла заводские испытания в присутствии представителей заказчика. Она заменит выработавшую ресурс паровую турбину К-210-130 блока №13, ранее изготовленную ЛМЗ и отработавшую на станции более 40 лет. За счет внедрения ряда конструкторских решений в турбине Т-190/225-12,8 реализована возможность отбора пара на теплофикацию до 275 Гкал/ч. Повысилась надежность турбины, а межремонтный период увеличен до 6 лет.
Введено в эксплуатацию высокотехнологичное производство литых лопаток горячего тракта ГТУ большой мощности. В создание производства инвестировано свыше 6 млрд рублей. В церемонии ввода производственного корпуса участвовали заместитель министра промышленности и торговли РФ М.И. Иванов, председатель комитета по промышленной политике, инновациям и торговле С.-Петербурга К.А. Соловейчик, генеральный директор АО «Силовые машины» А.В. Конюхов.
Русский
English