Для резервного энергоснабжения одного из энергоблоков Курской АЭС Коломенский завод («ТМХ Энергетические решения») отгрузил дизель-генератор 20ЭДГ500 из состава установки ДГУ6300 мощностью 6,3 МВт. 20ЭДГ500 – самый мощный дизельный двигатель, выпущенный на предприятии. Его разработчиком является Инжиниринговый центр двигателестроения «ТМХ». Технико-экономические характеристики, заложенные в конструкцию двигателя, полностью соответствуют требованиям заказчика – госкорпорации «Росатом». Двигатель Коломенского завода сопоставим с передовыми зарубежными аналогами по расходу топлива и масла, ресурсу, приемистости.
Испытания дизель-генератора для нужд Курской АЭС-2 проводились с участием представителей заказчика (АО «АЭС), эксплуатирующей и специализированной организаций (АО ВО «Безопасность»,
АО ВПО «ЗАЭС»), уполномоченных контролировать качество изготовления продукции для атомной промышленности.
Компании «ТМХ» и «Росатом» заинтересованы в совместной работе по обеспечению АЭС дизель-генераторными установками отечественного производства. Основой для их взаимодействия в этой области стало подписанное в прошлом году на полях XII Международного форума «Атомэкспо» соглашение о долгосрочном сотрудничестве в области поставок ДГУ.
Коломенский завод является единственным в России производителем двигателей, которые могут применяться в составе резервных ДГУ атомных электростанций. Предприятие производит резервные дизель-генераторные установки для АЭС с 2003 года – они используются, в частности, на Белоярской АЭС.
«Росатом» разместил на предприятии большой объем отраслевых заказов на дизель-генераторные установки для строящихся атомных электростанций как в России, так и за рубежом. ДГУ используется в качестве резервного источника электроснабжения потребителей собственных нужд в случае возникновения нештатных ситуаций на электростанции. В настоящее время Коломенский завод изготавливает ДГУ для энергоблоков ст. №3 и ст. №4 Белоярской АЭС.
Предприятия «Невский завод» и «Ротор» (филиал АО «Газэнергосервис») в рамках кооперации завершили освоение производства жаровых труб — одного из элементов камеры сгорания газотурбинной установки Т32, входящей в состав газоперекачивающего агрегата ГПА-32 «Ладога».
Для подготовки производства специалисты инженерного центра Невского завода разработали комплект конструкторской документации жаровых труб с полной заменой на отечественные материалы, включая материалы термобарьерного и износостойкого покрытия. Конструкторская документация была адаптирована под технологические возможности завода «Ротор».
Технология изготовления жаровых труб включает сложную механическую обработку тонкотелого изделия с соблюдением необходимой точности по овальности и толщине стенки. Для этого требуются специалисты высокой квалификации и соответствующее оборудование.
Назначение жаровых труб — ограничение зоны горения газовоздушной смеси и дальнейшее ее направление в газосборник. Жаровые трубы работают при температуре свыше 1000 oС. При пуске газотурбинной установки или смене режима работы именно в жаровых трубах происходит наибольший перепад температуры, что приводит к появлению повышенных напряжений в структуре металла. От надежности и долговечности жаровых труб зависят ресурс и характеристики камеры сгорания, а также всей газотурбинной установки.
Для подтверждения эксплуатационных характеристик жаровые трубы в составе камеры сгорания полностью российского изготовления пройдут ресурсные испытания продолжительностью не менее 5000 часов на штатной газотурбинной установке одной из компрессорных станций ПАО «Газпром».
Передовая инженерная школа «Цифровой инжиниринг» СПбПУ совместно с ОДК 19 марта открыли образовательный центр «Передовые цифровые технологии в двигателестроении» и демонстрационный стенд «Авиационный двигатель с системой контроля». Они рассчитаны на проектную работу студентов и сотрудников СПбПУ совместно с инженерами ОДК.
В центре оборудовано 7 рабочих и 12 учебных мест для подготовки инженеров по проектированию ГТД с применением цифровых технологий. Также здесь планируется переподготовка специалистов ОДК по направлению «Цифровизация в двигателестроении».
«Двигателестроение – драйвер всех высокотехнологичных отраслей промышленности, а ГТД относятся к числу самых сложных конструкций в мире, – отметил А.И. Боровков, проректор СПбПУ, руководитель ПИШ СПбПУ «Цифровой инжиниринг». – Мы очень рады, что наше сотрудничество с ОДК развивается по целому ряду направлений».
Демонстрационный стенд «Авиационный двигатель с системой контроля» установили в лаборатории турбиностроения им. И.И. Кириллова. Также здесь разместили современное лабораторное оборудование, закупленное для учебного процесса при обучении студентов по программам магистратуры «Передовые цифровые технологии в двигателестроении» и «Авиационные двигатели и энергетические установки».
На стенде планируется разрабатывать математические модели элементов газотурбинной установки и системы САУ, проводить исследования беспроводной передачи данных системы автоматического регулирования и контроля авиационного двигателя, верификацию создаваемых в центре цифровых двойников, а также решать перспективные задачи по созданию гибридного газотурбинного двигателя с характеристиками, превышающими мировой уровень.
Ученые НИУ «МЭИ» представили новое программное обеспечение для создания турбодетандеров и определения их характеристик на нерасчетных режимах. Применение ПО упростит работу конструкторов, повысится эффективность работы агрегатов. Разработка позволяет быстро оценить мощность и КПД турбоагрегата при переходе на нерасчетный режим, без проведения длительных и дорогостоящих испытаний. Новое ПО работает на основе входных и выходных значений ступени и может определить необходимую частоту вращения ротора, обеспечивая максимальные значения КПД и мощности для данного режима. Это упрощает работу при проектировании ГРС.
Холдинг «Кингисеппский машиностроительный завод» изготовил дизельную электростанцию мощностью 630 кВт для бесперебойного электроснабжения гарнизонного госпиталя в поселке Мирный Архангельской области. Согласно дополнительным требованиям заказчика в контейнер электростанции был интегрирован главный распределительный щит (ГРЩ). Конструкторы отдела ДЭС оперативно выполнили и согласовали с заказчиком перекомпоновку основных узлов и агрегатов электростанции. Это позволило при незначительном увеличении габаритов контейнера разместить в нем дополнительное оборудование (сохранив удобство эксплуатации и обслуживания) и тем самым расширить полезное пространство территории госпиталя. Дизельная автоматизированная электростанция контейнерного исполнения АБКЭхАТМ-500/630 с встроенным главным распределительным щитом изготовлена и прошла заводские испытания перед отправкой на объект.
Контракт на поставку оборудования заключен с компанией PGE Energia Ciepla, которая заменяет выработавшие ресурс паротурбинные энергоблоки электростанции в г. Быдгощ более экологичным и эффективным оборудованием.
В рамках контракта будут поставлены пять газопоршневых установок J920 FleXtra электрической мощностью по 10,4 МВт. Общая мощность станции составит 52 МВт. Энергоблоки будут работать в когенерационном цикле, на природном газе. В перспективе планируется использовать смесь водорода и природного газа в качестве топлива для электростанции.
Проект выполняется под ключ в сотрудничестве с инженерно-строительной фирмой Polimex Energetyka. Контрактом предусмотрено обучение персонала станции, техническое обслуживание и ремонт энергоблоков в течение 10 лет. Станцию планируется ввести в эксплуатацию в начале 2026 года – она будет производить электроэнергию и тепло для нужд города.
Компания «Технопромэкспорт» (Ростех) приступила к эксплуатации второго энергоблока ТЭС «Ударная». Станция поставляет 456 МВт на оптовый рынок электроэнергии, обеспечивает электроэнергией жилищно-коммунальный сектор и промышленные предприятия региона.
Комплексное опробование энергоблока прошло в марте. Оборудование отработало 72 часа в режиме номинальной мощности, подтвердив заявленные характеристики. Основной вид топлива для ГТУ − природный газ. Первый энергоблок на ТЭС запущен в эксплуатацию 1 марта.
Общая мощность ТЭС «Ударная» составит 560 МВт. ПГУ первой очереди созданы на базе газовых турбин MGT-70 (MAPNA Turbine Engineering & Manufacturing Co.), две паровые турбины мощностью по 80 МВт изготовлены Уральским турбинным заводом, генераторы – АО «Силовые машины». В состав генерирующего оборудования третьего энергоблока будет включена российская газовая турбина ГТЭ-110М.
Построенная в Китае установка сохранения энергии – это первое такое сооружение коммерческих масштабов. Ранее в Швейцарии компания Energy Vault построила демонстрационную установку мощностью 5 МВт. Мощность установки составляет 25 МВт, электрическая емкость – 100 МВт.ч. Энергия запасается в процессе подъема 24-тонных блоков из спрессованной земли на высоту свыше 100 м. При необходимости накопленную энергию можно будет отдавать в сеть в течение 4 часов, опуская блоки на уровень земли. Установка EVх была разработана компанией Energy Vault (Швейцария), которая является генеральным подрядчиком по проекту. Компания также утверждает, что ей удалось повысить эффективность EVх до 80 %.
Принцип работы гравитационного аккумулятора такой же, как у гидроаккумулирующей электростанции. Блоки для перевода электрической энергии в кинетическую и обратно можно изготовить на месте, добавив в раствор до 1 % связующих веществ, например, цемента. Обслуживание и ремонт гравитационного аккумулятора, а также его строительство обойдутся намного дешевле, чем создание гидроаккумулятора. Установка Rudong EVx в Рудуне (провинция Цзянсу) начала строиться в 2023 г. В декабре ее приняли в эксплуатацию и подключили к энергосистеме. Для подъема блоков используется электроэнергия, производимая построенной рядом ВЭС. В перспективе планируется строительство аналогичных установок во всех регионах Китая. Это связано с требованием национального регулятора, чтобы 20 % электроэнергии возобновляемых источников накапливалось тем или иным способом.
Компании China Tianying и Atlas Renewable Energy – китайские партнеры швейцарской Energy Vault – заявили о строительстве трех аккумуляторных установок. Планируется расширение программы до девяти установок общей мощностью 3,7 ГВт·ч.
В Технологическом университете им. А.А. Леонова разработан новый прочный термостойкий материал для изготовления газотурбинных установок. Он легче аналогов и позволяет увеличить КПД установки. Новый материал – это керамический матричный композит с широким диапазоном рабочих температур. По мнению разработчиков, он также найдет широкое применение в ракетно-космической отрасли.
Повышение термоустойчивости и термостабильности компонентов горячей части ГТУ (камера сгорания и проточная часть ТВД), а также параметров рабочего цикла для достижения более высоких технико-экономических показателей двигателя – эти вопросы не теряют своей актуальности на всех этапах развития газотурбинной техники.
Как и любой новый материал с улучшенными характеристиками, керамический матричный композит имеет потенциал к применению там, где необходимо выдерживать квазистационарные, термические и динамические нагрузки, действующие на компоненты горячей части газотурбинной установки.
На предприятии заканчивается изготовление шести блоков из состава комплекта материальной части (КМЧ) газоперекачивающих агрегатов ГПА-25 мощностью 25 МВт. В объем поставки ИНГК входят шесть силовых блоков и комплектов системы обдува привода. Оборудование изготавливается по заказу АО «Группа ГМС» для ОАО «Ямал СПГ».
КМЧ, являющийся составной частью ГПА для комплекса по добыче, подготовке, сжижению газа, отгрузке СПГ и газового конденсата, обеспечивает работу ГТУ-25П (разработка и производство НПК «Пермские моторы»), применяемых в качестве привода центробежных компрессоров напрямую – без мультипликатора. В настоящее время предприятием изготовлены и прошли приемку у специалистов изготовителя ГПА-25 два силовых блока и две системы обдува привода.
Дожимная компрессорная станция на Южно-Тамбейском ГКМ строится по заказу ОАО «Ямал СПГ».
Вся информация, опубликованная на веб-сайте turbine-diesel.ru, является интеллектуальной собственностью ООО "Турбомашины". Никакие опубликованные на сайте материалы не могут быть воспроизведены в той или иной форме печатными изданиями, телеканалами и радиостанциями без ссылки на журнал "Турбины и Дизели", а другими сайтами, в т.ч. сетевыми СМИ, не могут быть использованы без активной гиперссылки на turbine-diesel.ru и ссылки на журнал "Турбины и Дизели". При воспроизведении опубликованных материалов письменного разрешения от администрации настоящего сайта не требуется.
Ответственность за содержание размещенных на веб-сайте рекламных объявлений, в т.ч. баннеров, несет исключительно рекламодатель. За содержание сайтов, на которые приводятся гиперссылки, ООО "Турбомашины" ответственности не несет.
Для резервного энергоснабжения одного из энергоблоков Курской АЭС Коломенский завод («ТМХ Энергетические решения») отгрузил дизель-генератор 20ЭДГ500 из состава установки ДГУ6300 мощностью 6,3 МВт. 20ЭДГ500 – самый мощный дизельный двигатель, выпущенный на предприятии. Его разработчиком является Инжиниринговый центр двигателестроения «ТМХ». Технико-экономические характеристики, заложенные в конструкцию двигателя, полностью соответствуют требованиям заказчика – госкорпорации «Росатом». Двигатель Коломенского завода сопоставим с передовыми зарубежными аналогами по расходу топлива и масла, ресурсу, приемистости.
Предприятия «Невский завод» и «Ротор» (филиал АО «Газэнергосервис») в рамках кооперации завершили освоение производства жаровых труб — одного из элементов камеры сгорания газотурбинной установки Т32, входящей в состав газоперекачивающего агрегата ГПА-32 «Ладога».
Передовая инженерная школа «Цифровой инжиниринг» СПбПУ совместно с ОДК 19 марта открыли образовательный центр «Передовые цифровые технологии в двигателестроении» и демонстрационный стенд «Авиационный двигатель с системой контроля». Они рассчитаны на проектную работу студентов и сотрудников СПбПУ совместно с инженерами ОДК.
Ученые НИУ «МЭИ» представили новое программное обеспечение для создания турбодетандеров и определения их характеристик на нерасчетных режимах. Применение ПО упростит работу конструкторов, повысится эффективность работы агрегатов. Разработка позволяет быстро оценить мощность и КПД турбоагрегата при переходе на нерасчетный режим, без проведения длительных и дорогостоящих испытаний. Новое ПО работает на основе входных и выходных значений ступени и может определить необходимую частоту вращения ротора, обеспечивая максимальные значения КПД и мощности для данного режима. Это упрощает работу при проектировании ГРС.
Контракт на поставку оборудования заключен с компанией PGE Energia Ciepla, которая заменяет выработавшие ресурс паротурбинные энергоблоки электростанции в г. Быдгощ более экологичным и эффективным оборудованием.
Компания «Технопромэкспорт» (Ростех) приступила к эксплуатации второго энергоблока ТЭС «Ударная». Станция поставляет 456 МВт на оптовый рынок электроэнергии, обеспечивает электроэнергией жилищно-коммунальный сектор и промышленные предприятия региона.
Построенная в Китае установка сохранения энергии – это первое такое сооружение коммерческих масштабов. Ранее в Швейцарии компания Energy Vault построила демонстрационную установку мощностью 5 МВт. Мощность установки составляет 25 МВт, электрическая емкость – 100 МВт.ч. Энергия запасается в процессе подъема 24-тонных блоков из спрессованной земли на высоту свыше 100 м. При необходимости накопленную энергию можно будет отдавать в сеть в течение 4 часов, опуская блоки на уровень земли. Установка EVх была разработана компанией Energy Vault (Швейцария), которая является генеральным подрядчиком по проекту. Компания также утверждает, что ей удалось повысить эффективность EVх до 80 %.
На предприятии заканчивается изготовление шести блоков из состава комплекта материальной части (КМЧ) газоперекачивающих агрегатов ГПА-25 мощностью 25 МВт. В объем поставки ИНГК входят шесть силовых блоков и комплектов системы обдува привода. Оборудование изготавливается по заказу АО «Группа ГМС» для ОАО «Ямал СПГ».
Русский
English