С целью повышения эффективности охлаждения рабочих лопаток турбины газотурбинных двигателей ученые Пермского политехнического университета предложили модифицированную систему подвода воздуха. Это позволило улучшить охлаждение рабочих лопаток и повысить их долговечность. Исследователи создали расчетную модель турбины высокого давления, что помогло изучить, как влияет изменение геометрии системы подвода охлаждающего воздуха на температуру и тепловое состояние лопатки.

Было выявлено, что оптимальная конструкция системы способствует более эффективному охлаждению рабочих лопаток. Важными параметрами в системе охлаждения являются угол поворота отверстий в дефлекторе, радиус скругления кромок отверстий и расстояние между ними и аппаратом закрутки. Модификация отверстий позволила увеличить расход воздухав лопатку и снизить температуру входной кромки, повышая эффективность охлаждения.

В ветропарке компании «НоваВинд» (Росатом) мощностью 95 МВт начали работать 38 энергетических установок. Высота ВЭУ вместе с ротором составляет 150 м, длина лопастей – 50 м, масса каждой установки – 8,6 т. Турбины L100 мощностью 2,5 МВт изготавливаются АО «НоваВинд».

В Ставропольском крае в настоящее время работают 7 ветропарков. Они расположены в Андроповском, Кочубеевском, Новоалексан-дровском, Петровском и Труновском округах. Ветроэлектростанция в Труновском округе –девятый ветропарк компании «НоваВинд».

С вводом станции в эксплуатацию суммарная установленная мощность реализованных проектов превысила 1 ГВт.

Федеральный институт исследований и испытаний материалов (BAM) в Германии продолжает работы по технологиям ремонта газовых турбин. Проект MRO 2.0 направлен на оптимизацию работ, создаются автоматизированные технологические цепочки. Новые методы испытаний предназначены для определения остаточной толщины стенок и оценки поверхностных повреждений. Также разрабатывается технология проволочной дуги, при которой дополнительный материал наносится целевым способом.

Ученые создают цифровые двойники процесса. С помощью алгоритмов ИИ они анализируют данные об условиях эксплуатации и состоянии лопаток, что позволяет прогнозировать остаточный срок службы компонентов, планировать мероприятия по техобслуживанию, сокращать время простоя.

В проекте участвуют десять партнеров, в том числе Siemens Energy, институты Фраунгофера и Берлинский технический университет.

Проект HTA 2.0 направлен на разработку процессов и оборудования для изготовления деталей турбин большой мощности. Исследуются и автоматизируются методы обработки компонентов для замены ручных и трудоемких этапов обработки, которые необходимы сегодня. Уделяется внимание повторному использованию исходных материалов, сокращению отходов. Разрабатываются технологии утилизации использованного порошка и материала из отходов.

В текущем проекте основное внимание уделяется разработке современных, эффективных технологий производства. Процессы AM оцениваются в контексте разработки продукта для обеспечения экономичных и перспективных решений для изготовления высокотемпературных компонентов газовых турбин.

Будут снижены материальные затраты, а также загрязнение окружающей среды. Комплексный анализ жизненного цикла изделия позволяет оценить экономические и экологические результаты. BAM использует опыт своих специалистов в области определения характеристик материалов, аддитивного производства, мониторинга процессов, контроля компонентов и поведения материалов при высоких температурах.

Для резервного энергоснабжения одного из энергоблоков Курской АЭС Коломенский завод («ТМХ Энергетические решения») отгрузил дизель-генератор 20ЭДГ500 из состава установки ДГУ6300 мощностью 6,3 МВт. 20ЭДГ500 – самый мощный дизельный двигатель, выпущенный на предприятии. Его разработчиком является Инжиниринговый центр двигателестроения «ТМХ». Технико-экономические характеристики, заложенные в конструкцию двигателя, полностью соответствуют требованиям заказчика – госкорпорации «Росатом». Двигатель Коломенского завода сопоставим с передовыми зарубежными аналогами по расходу топлива и масла, ресурсу, приемистости.

Испытания дизель-генератора для нужд Курской АЭС-2 проводились с участием представителей заказчика (АО «АЭС), эксплуатирующей и специализированной организаций (АО ВО «Безопасность»,

АО ВПО «ЗАЭС»), уполномоченных контролировать качество изготовления продукции для атомной промышленности.

Компании «ТМХ» и «Росатом» заинтересованы в совместной работе по обеспечению АЭС дизель-генераторными установками отечественного производства. Основой для их взаимодействия в этой области стало подписанное в прошлом году на полях XII Международного форума «Атомэкспо» соглашение о долгосрочном сотрудничестве в области поставок ДГУ.

Коломенский завод является единственным в России производителем двигателей, которые могут применяться в составе резервных ДГУ атомных электростанций. Предприятие производит резервные дизель-генераторные установки для АЭС с 2003 года – они используются, в частности, на Белоярской АЭС.

«Росатом» разместил на предприятии большой объем отраслевых заказов на дизель-генераторные установки для строящихся атомных электростанций как в России, так и за рубежом. ДГУ используется в качестве резервного источника электроснабжения потребителей собственных нужд в случае возникновения нештатных ситуаций на электростанции. В настоящее время Коломенский завод изготавливает ДГУ для энергоблоков ст. №3 и ст. №4 Белоярской АЭС.