Новости

Турбина мощностью 3700 кВт (5000 л.с.) предназначена для привода центробежных компрессоров природного газа, а также электрогенераторов. Она хорошо подходит для работы в составе мобильных ГТЭС.

ГТУ может использоваться в качестве привода для установок гидроразрыва пласта при добыче сланцевого газа, привода стандартных насосов мощностью 2500, 3000, 3500 л.с. и современных насосов на 5000 л.с.

При модификации TF50F были учтены результаты 20-летнего опыта эксплуатации газовых турбин данной серии в качестве морских двигателей, основных двигателей вертолетов и промышленных приводов. Были доработаны основные и вспомогательные системы двигателя с учетом особенностей нового применения.

ГТУ TF50F имеет компактные размеры и может работать как на газообразном, так и на жидком топливе. Более того, обеспечена возможность ее работы на попутном нефтяном газе, что гарантирует нефтегазовым компаниям существенное снижение эксплуатационных расходов. Переход с одного топлива на другое осуществляется в автоматическом режиме и не требует останова турбины.

02/05/2017

Компания разрабатывает технологии по сохранению тепловой энергии для ветровых электростанций. Проект реализуется в сотрудничестве с университетом Харбург в городе Гамбурге и компанией Hamburg Energie.

Суть технологии в том, что избыточная электроэнергия от ВЭС трансформируется в тепловую и сохраняется в резервуаре, созданном в горной породе и защищенном теплоизоляцией. При пиковых нагрузках в сети сохраненная тепловая энергия с помощью паровой турбины трансформируется в электрическую и направляется в сеть. Поскольку реализация данного решения в перспективе определит новые стандарты в эффективности выработки энергии, проект получил финансирование Министерства по экономике и энергетике.

Siemens проводит испытания пилотной установки Future Energy Solution (Энергетические решения будущего) на испытательной площадке в городе Гамбург-Бергедорф. Параллельно ученые университета Харбург работают над тем, как сделать процесс загрузки и разгрузки хранилища максимально эффективным. Расположение, конфигурация горы и хранилища являются очень важными для успешной реализации проекта.

В настоящее время испытание хранилища проводится при температуре 600 °С. Тепловой вентилятор с использованием нагретого воздуха разогревает каменные хранилища до необходимой температуры. При разгрузке хранилища камни нагревают поток воздуха, который затем направляется в паровой котел, после чего пар срабатывает в паровой турбине для выработки электроэнергии.

Комплексные испытания процесса конвертирования электрической энергии в тепловую и обратно планируется провести весной текущего года на площадке алюминиевого комбината Trimet в г. Гамбург-Альтенвердер. Согласно расчетам, установка FES сможет сохранять около 36 МВт.ч энергии в резервуаре объемом 2000 м3. Этой энергии хватит для того, чтобы паровая турбина смогла вырабатывать 1,5 МВт круглосуточно.

Расчетный КПД установки на начальном этапе составит 25 %, в перспективе его планируется повысить до 50 %. В настоящее время изучаются возможные варианты применения установки FES. Основное требование при этом – наличие изолированного каменного резервуара для хранения.

28/04/2017

ДЭС производства ООО "ПСМ"Две высоковольтные электростанции мощностью 4 МВт и 3 МВт и одна ДЭС на 630 кВт производства ООО «ПСМ» обеспечат электропитание при разработке месторождений «Независимой нефтегазовой компании». Дизельные энергокомплексы будут использоваться как основной источник энергоснабжения на первом этапе строительства Кондинского и Западно-Эргинского участков и как резервный – на втором и третьем этапах, после запуска газотурбинной электростанции.

Установки собраны на базе двигателя Mitsubishi. Благодаря значительному запасу прочности, привод может работать в постоянном режиме при полной нагрузке в экстремальных условиях. Разделенная камера сгорания вихревого типа с самоочищающимися топливными форсунками увеличивает ресурс двигателей до 32 000 моточасов.

В состав энергоблоков входят высоковольтные генераторы Marelli Motori, которые подают напряжение потребителям напрямую, без использования повышающих трансформаторов. Это существенно снижает затраты при передаче электроэнергии конечным потребителям и упрощает монтаж оборудования.

ДЭС установлены в контейнеры «Север-М» высокой жесткости (производства «ПСМ»). Дизель-генераторы, топливный бак и система управления размещаются в отдельных отсеках, оснащенных собственными входами и обогревателями. Конструкция контейнера и наличие отопительной системы позволяют электростанциям работать при температурах до минус 54 °C.

26/04/2017

Лопатка производства SiemensКомпания объявила об успешном завершении полномасштабных испытаний промышленной газовой турбины SGT-400, которая оснащена рабочими лопатками, полностью изготовленными методом аддитивного наращивания. Данный проект был реализован Siemens в сотрудничестве со специалистами компании Materials Solutions (Великобритания), которую она приобрела в августе прошлого года. В настоящее время 85 % акций Materials Solutions принадлежит Siemens.

Специалисты компании Siemens на протяжении 18 месяцев работали над усовершенствованием конструкции и способом изготовления лопаток газовых турбин. Результат их работы в компании называют настоящим прорывом в этой области производства. Была разработана технологическая цепочка, начиная от проектирования отдельных компонентов и заканчивая методами контроля готовой продукции и прогнозированием срока службы деталей.

Лопатки были установлены на газовую турбину SGT-400 мощностью 13 МВт и испытывались при полной нагрузке двигателя при температуре 1250 °С и частоте вращения 13 000 об/мин.

С помощью возможностей аддитивного оборудования разработана система внутреннего охлаждения лопаток с передовой геометрией. Традиционно лопатки изготавливают с помощью ковки или литья. Процесс литья – дорогостоящий и трудоемкий, требующий предельной точности и соблюдения технологических требований. Себестоимость продукции, полученной таким образом, достаточно высока, процесс не исключает брака. Аддитивное производство полностью изменило ситуацию. Срок разработки новой конструкции лопаток (от проектирования до производства) был сокращен с 2 лет до 2 месяцев.

Рабочие лопатки были изготовлены с помощью технологии селективного лазерного плавления (SLM) металлических порошков из сплава на основе поликристаллического никеля, который способен выдерживать сверхвысокие температуры, давление, центробежную силу, возникающую при работе турбины.

SLM – это передовая технология производства сложных изделий посредством лазерного плавления металлического порошка по математическим CAD-моделям. С помощью SLM создают как точные металлические детали для работы в составе узлов и агрегатов, так и неразборные конструкции, меняющие геометрию в процессе эксплуатации.

В технологии аддитивного наращивания используются мощные лазеры для создания трехмерных физических объектов. Физико-механические свойства изделий, построенных по технологии SLM, зачастую превосходят свойства изделий, изготовленных традиционным способом.

3D-печать предполагает создание трехмерного объекта путем добавления ультратонких слоев материала одного за другим, в отличие от обычного производства, где излишки материала удаляются.

В настоящее время Siemens работает над организацией серийного производства не только рабочих лопаток, но и других компонентов газовых турбин.

24/04/2017

Компания «Роспан Интернешнл» (Роснефть) ведет строительство электростанции мощностью 105 МВт. Она обеспечит электроэнергией объекты добычи, подготовки и транспортировки нефти, газа и газового конденсата, добываемых на Восточно-Уренгойском участке.

На площадке смонтировано семь газотурбинных установок Titan 130 (Solar) мощностью 15 МВт и электрическим КПД 35,2 %. Основным топливом для установок является ПНГ, резервным – дизельное топливо.

Оборудование будет размещаться в легкосборном здании. Ввод ГТЭС запланирован до конца следующего года. В ходе реализации проекта построены 4 новые подстанции и проложен 21 км линий электропередачи напряжением 35 кВ.

Газоснабжение ГТЭС будет осуществлять многоблочная установка подготовки топливного газа «ЭНЕРГАЗ». Помимо ГТЭС, УПТГ обеспечит газом потребителей УКПГиК: котельную, установку низкотемпературной сепарации, установку регенерации метанола, узлы входных шлейфов, дожимную компрессорную станцию низконапорных газов, факельную установку и др.

21/04/2017

Станция обеспечит растущие потребности месторождения (Газпром добыча Ямбург) в электрической и тепловой энергии. Электрическая мощность ГТЭС составит 48 МВт. Она будет создана на базе четырех энергоблоков ЭГЭС-12С производства компании «Искра-Энергетика».

В составе ЭГЭС применяются установки ГТУ-12П (разработчик «ОДК–Авиадвигатель», изготовитель – «ОДК–Пермские моторы»). Генпроектировщиком выступил институт «НИПИгаздобыча».

Энергоблоки будут размещаться в легкосборных укрытиях (по два в каждом). Водогрейные котлы-утилизаторы УТ-106 изготовит НПП «35-й Механический завод (город Калуга).

Электростанцию планируется ввести в эксплуатацию в конце 2018 года. Она позволит снизить себестоимость добычи газа на месторождении, обеспечит надежное энергоснабжение инфраструктуры.

Компания «Газпром добыча Ямбург» осуществляет строительство ГТЭС самостоятельно. Станция будет работать в составе локальной энергосистемы. Выходное напряжение генераторов – 10,5 кВ.

19/04/2017

ГТЭ в ТихвинеМини-ТЭС обеспечивает собственные нужды новой котельной мощностью 209,6 МВт в городе Тихвине. Станция когенерационного цикла электрической мощностью 1,9 МВт и тепловой – 4 МВт создана на базе установки OP 16. В энергоблоке применен радиальный газотурбинный двигатель ОР 16-3A разработки и производства компании OPRA.

В составе ГТУ используется водогрейный котел-утилизатор (производства Ухтинского опытно-механического завода), тепловая энергия которого поступает в тепловой контур новой котельной.

Выбор оборудования обусловлен надежностью и низкими уровнями шума и выбросов NОx (менее 10 ppm). Заказчик проекта – АО «Газпромтеплоэнерго». Генпроектировщиком и генподрядчиком выступила компания «Единые коммунальные системы».

17/04/2017